Risque ATEX : définition, réglementation, zonage, évaluation et prévention des explosions

Silos céréaliers, ateliers de peinture, industries pharmaceutiques, raffineries, stations d'épuration, menuiseries industrielles… Toutes ces activités ont un point commun : elles peuvent générer une atmosphère explosive, communément appelée ATEX.

Souvent sous-estimé, ce risque peut pourtant entraîner des conséquences majeures pour l'entreprise : explosion, incendie, interruption d'activité et engagement de la responsabilité de l'employeur.

Cet article fait le point sur ce qu'il faut savoir pour maîtriser le risque ATEX : sa définition, le cadre réglementaire applicable en France et en Europe, la méthodologie de zonage, la démarche d'évaluation des risques et les mesures de prévention à mettre en œuvre. Suivez le guide !

Qu'est-ce que le risque ATEX ?

Une ATmosphère EXplosive (ATEX) est un mélange d'air, dans des conditions atmosphériques, avec des substances inflammables sous forme de gaz, vapeurs, brouillards ou poussières, dans lequel, après inflammation, la combustion se propage à l'ensemble du mélange non brûlé.

Trois éléments doivent être réunis pour qu'une explosion se produise :

• un combustible (gaz, vapeur, brouillard ou poussière inflammable) ;
• un comburant, en général l'oxygène de l'air ;
• une source d'inflammation (étincelle, surface chaude, flamme, électricité statique, friction mécanique...).

Cette logique, proche du triangle du feu, est souvent complétée par deux facteurs supplémentaires propres à l'explosion : la dispersion du combustible dans l'air en concentration comprise entre limite inférieure (LIE) et limite supérieure (LSE) d'explosivité, et le confinement, qui favorise la montée en pression. On parle alors d'« hexagone de l'explosion ». Contrairement à un feu simple, une explosion se caractérise par une propagation extrêmement rapide de la combustion, générant une onde de surpression capable de provoquer des dégâts matériels et corporels majeurs.

Hexagone de l'explosion et domaines d'explosivité

© INRS

Quels secteurs sont concernés par le risque ATEX ?

Le risque ATEX ne se limite pas à la pétrochimie ou à la chimie lourde. Il concerne un grand nombre de secteurs d'activité dès lors que des substances inflammables sont manipulées, stockées ou produites :

• industrie chimique et pharmaceutique : solvants, poudres actives, réacteurs ;
• agroalimentaire : silos à grains, farines, sucre, poudre de lait, amidon ;
• bois et ameublement : poussières de bois lors du sciage, ponçage, aspiration ;
• traitement de surface et peinture : cabines de peinture, vernis, solvants ;
• énergie et environnement : biogaz, méthanisation, stations d'épuration ;
• stockage et distribution de carburants ou de gaz : dépôts pétroliers, stations-service ;
• métallurgie : poussières métalliques fines, notamment aluminium et magnésium ;
• recharge de batteries : dégagement d'hydrogène dans les locaux de charge.

Un site peut être exposé au risque ATEX sans que cela saute aux yeux : un simple atelier de menuiserie ou une chaufferie biomasse peuvent générer des zones à risque si l'évaluation n'a pas été réalisée.

Le cadre réglementaire ATEX

La réglementation ATEX s'appuie sur deux directives européennes complémentaires, qui ne s'adressent pas aux mêmes acteurs.

La directive 2014/34/UE : les obligations des fabricants

Souvent appelée « ATEX 114 » (anciennement « ATEX 95 »), la directive 2014/34/UE encadre la conception et la mise sur le marché des appareils, systèmes de protection et composants destinés à être utilisés en atmosphères explosives. Elle a remplacé la directive 94/9/CE et s'applique intégralement depuis le 20 avril 2016. Elle impose aux fabricants une évaluation de conformité, l'apposition du marquage CE ainsi que d'un marquage spécifique « Ex » et la fourniture d'une documentation technique. En droit français, elle est transposée dans le Code de l'environnement (articles R. 557-1-1 à R. 557-5-5 et R. 557-7-1 à R. 557-7-9).

La directive 1999/92/CE : les obligations de l'employeur

Appelée « ATEX 153 » (anciennement « ATEX 137 »), cette directive fixe les prescriptions minimales visant à protéger la santé et la sécurité des travailleurs susceptibles d'être exposés au risque d'atmosphères explosives. Elle est transposée en droit français dans le Code du travail, principalement aux articles R. 4227-42 à R. 4227-54 (ainsi que R. 4216-31 relatif aux obligations du maître d'ouvrage). Elle impose à l'employeur d'évaluer les risques d'explosion, de classer les emplacements en zones, de rédiger un document relatif à la protection contre les explosions, et de former le personnel.

D'autres textes peuvent s'ajouter à ce socle réglementaire selon la nature de l'installation, notamment la réglementation des Installations Classées pour la Protection de l'Environnement (ICPE) lorsque le site y est soumis.

Le zonage ATEX : classer les emplacements à risque

Le zonage constitue la pierre angulaire de la démarche ATEX. Il s'agit, pour l'employeur, d'identifier et de délimiter les emplacements où une atmosphère explosive est susceptible de se former, puis de les classer en fonction de la probabilité, de la fréquence et de la durée de présence de cette atmosphère. Cette classification s'appuie sur les normes harmonisées de la série EN 60079 (notamment EN 60079-10-1 pour les gaz et EN 60079-10-2 pour les poussières).

Zones gaz, vapeurs et brouillards

• Zone 0 : une atmosphère explosive gazeuse est présente en permanence, pendant de longues périodes ou fréquemment.
• Zone 1 : une atmosphère explosive gazeuse est susceptible de se présenter occasionnellement en fonctionnement normal.
• Zone 2 : une atmosphère explosive gazeuse n'est pas susceptible de se présenter en fonctionnement normal ou, si elle se présente, seulement de façon rare et pour une courte durée.

Zones poussières

• Zone 20 : présence permanente, fréquente ou de longue durée d'un nuage de poussières combustibles.
• Zone 21 : présence occasionnelle en fonctionnement normal.
• Zone 22 : présence rare et de courte durée en fonctionnement normal.

Le zonage doit être formalisé sur un plan de zonage, affiché et signalé sur site (panneau réglementaire à fond jaune triangulaire « EX »), puis réexaminé à chaque modification significative de process, d'installation ou de substances utilisées.

Marquage et catégories du matériel ATEX

Une fois le zonage établi, chaque zone impose l'utilisation d'un matériel dont la catégorie est adaptée au niveau de risque. La directive 2014/34/UE distingue :

• le groupe I, destiné aux travaux souterrains des mines grisouteuses ;
• le groupe II, destiné à toutes les autres industries de surface.

Au sein du groupe II, trois catégories définissent le niveau de protection :

Un appareil de catégorie 1 peut être utilisé dans toutes les zones (0, 1, 2) ; un appareil de catégorie 2 peut être installé en zones 1 et 2, mais pas en zone 0.

Le marquage complet d'un équipement ATEX précise également : le type d'atmosphère (G pour gaz, D pour poussières), le mode de protection (Ex d pour enveloppe antidéflagrante, Ex e pour sécurité augmentée, Ex i pour sécurité intrinsèque, Ex t pour poussières, etc.), le sous-groupe de gaz ou de poussières (IIA à IIC, IIIA à IIIC, du moins au plus sévère) et la classe de température (T1 à T6).

Un marquage incomplet ou une inadéquation entre le matériel installé et la zone constituent des non-conformités fréquemment relevées lors des audits.

L'évaluation des risques ATEX : la démarche à suivre

L'évaluation des risques d'explosion est une obligation réglementaire qui incombe à l'employeur. Elle doit être intégrée au document unique d'évaluation des risques professionnels (DUERP) et donner lieu, en application de l'article R. 4227-52 du Code du travail, à la rédaction d'un document relatif à la protection contre les explosions (DRPCE).

La démarche se déroule généralement en plusieurs étapes :

1. Recenser les substances inflammables ou combustibles présentes sur le site (gaz, vapeurs, poussières) et leurs caractéristiques physico-chimiques : limites inférieure et supérieure d'explosivité, point d'éclair, énergie minimale d'inflammation, granulométrie des poussières.
2. Identifier les sources d'inflammation potentielles : installations électriques non conformes, électricité statique, surfaces chaudes, étincelles mécaniques (chocs, frottements), flammes nues, travaux par points chauds.
3. Évaluer la probabilité et la durée de formation d'une atmosphère explosive, ce qui permet de déterminer le zonage.
4. Apprécier les conséquences potentielles d'une explosion (surpression, projection de débris, propagation d'incendie) pour les travailleurs, les installations et l'environnement.
5. Vérifier l'adéquation des équipements, des installations et des mesures organisationnelles avec le niveau de risque identifié.

Le DRPCE doit à minima préciser que les risques d'explosion ont été déterminés et évalués, que des mesures adéquates sont prises pour atteindre les objectifs de la réglementation, quels emplacements ont été classés en zones et où s'appliquent les prescriptions minimales de sécurité. Il doit être réexaminé régulièrement et systématiquement après toute modification, extension ou réaménagement notable du lieu de travail, des équipements ou des procédés.

Prévenir et limiter les effets d'une explosion

La logique de prévention retenue par la réglementation et par l'INRS suit un ordre de priorité clair :

1. Empêcher la formation d'une atmosphère explosive en priorité (ventilation, dilution, inertage à l'azote, substitution de substances, limitation des quantités stockées) ;
2. À défaut, supprimer les sources d'inflammation potentielles (mise à la terre pour évacuer l'électricité statique, choix de matériel certifié adapté à la zone, contrôle strict des travaux par points chauds, procédures de type permis de feu) ;
3. En dernier recours, atténuer les effets d'une explosion si elle survenait malgré tout (évents d'explosion, systèmes de suppression, découplage entre équipements, résistance à la surpression des enceintes).

Ces mesures techniques doivent être complétées par des mesures organisationnelles telles que la mise en place de formations et habilitations du personnel intervenant en zone ATEX, des consignes de sécurité et de la signalétique spécifique, une maintenance préventive des installations électriques et des systèmes de protection, des vérifications réglementaires initiales et périodiques, mais aussi une mise à jour du plan de prévention lors de l'intervention d'entreprises extérieures.

Les enjeux d'une non-conformité ATEX

Au-delà de l'obligation légale, la maîtrise du risque ATEX est un enjeu de responsabilité pour l'employeur. En cas d'accident, sa responsabilité civile et pénale peut être engagée, notamment sur le fondement de la faute inexcusable si l'absence ou l'insuffisance de l'évaluation des risques est établie. Une explosion industrielle peut également entraîner un arrêt d'activité prolongé, des dommages matériels importants, une remise en cause de la couverture assurantielle et une atteinte durable à la réputation de l'entreprise. La conformité ATEX ne relève donc pas d'une simple case à cocher, mais d'un pilier structurant de la politique de prévention des risques professionnels.

Digitaliser le suivi de la conformité ATEX

La démarche ATEX mobilise de nombreux documents vivants : plan de zonage, DRPCE, inventaire et certificats du matériel Ex, registres de vérification périodique, habilitations du personnel, plans d'actions correctives. Un outil numérique de gestion QHSE permet de centraliser ces éléments, de tracer les échéances de contrôle réglementaire, de relier le DRPCE au document unique et de fiabiliser le suivi des actions correctives à la suite d'un audit ou d'un incident...plutôt que de disperser cette information dans des fichiers isolés.

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