Méthode des 5M : Comment optimiser sa résolution de problèmes ?

Face à la complexité croissante des systèmes industriels, un simple défaut peut rapidement engendrer des conséquences majeures, tant sur la sécurité en entreprise que sur la qualité du produit et la satisfaction client. Comment déterminer avec précision l'origine d'un problème lorsque de multiples facteurs entrent en jeu ? La méthode des 5M, en décomposant les causes possibles, fournit une démarche structurée pour analyser chaque hypothèse.

Quelles sont les caractéristiques de cette méthode ? Dans quels contextes l’utiliser ? Comment l'appliquer de manière optimale pour garantir des résultats fiables ? Et surtout, comment l'utiliser concrètement pour résoudre un défaut de production spécifique ? 

C’est ce que nous allons voir dans cet article avec une étude de cas portant sur un défaut observé dans un processus industriel.

Qu’est-ce que la méthode des 5M ? 

La méthode des 5M est également connue sous le nom de diagramme d'Ishikawa ou diagramme en arêtes de poisson. Il s’agit d’un outil de gestion de la qualité qui permet d'identifier, de catégoriser, et de visualiser les causes potentielles d'un problème donné. Le terme "5M" fait référence aux cinq grandes catégories qui regroupent les causes possibles : Main-d'œuvre, Milieu, Méthode, Matière, Matériel. 

Cette approche aide à structurer l'analyse des causes en se concentrant sur les différents aspects de la production ou des processus qui pourraient être à l'origine des dysfonctionnements.

Le diagramme se présente sous forme de schéma avec une ligne horizontale (l'épine dorsale du "poisson") sur laquelle sont rattachées les causes, organisées par catégories.

Diagramme d’Ishikawa - BlueKanGo

Dans quel contexte l’utiliser et quels sont les avantages ? 

La méthode des 5M est particulièrement utile dans le cadre de sa cartographie des risques pour résoudre des problèmes complexes où plusieurs causes possibles doivent être examinées. Voici 6 exemples dans lesquels la méthode des 5 M peut être utile.

• Résolution de problèmes de qualité : La méthode des 5M est largement utilisée lorsqu’un produit présente un défaut ou une non-conformité, et que l’origine de ce problème n’est pas immédiatement évidente. Par exemple, dans le cas d’un produit défectueux ou d'une baisse de qualité, les 5M permettent d’analyser toutes les causes potentielles.

Exemple : Si une entreprise constate que des produits sont régulièrement endommagés à la sortie de la ligne de production, elle peut utiliser la méthode des 5M pour déterminer si le problème vient de la machine (mal réglée), des matières premières (de mauvaise qualité), des opérateurs (mauvaise manipulation), des méthodes (procédure inadéquate), ou de l’environnement (température ou humidité qui impacte le processus).

• Analyse de la performance des processus : Lorsqu’un processus de production ou de service est moins performant que prévu, l’utilisation des 5M permet d’identifier les facteurs qui affectent la productivité ou l’efficacité. Elle aide à trouver la cause racine de la perte de performance.

Exemple : Dans une usine où la cadence de production diminue sans explication apparente, la méthode des 5M peut révéler que la méthode utilisée est obsolète, que les machines ont besoin de maintenance ou que la main-d'œuvre n'est pas suffisamment formée.

• Amélioration continue : Dans le cadre de démarches d’amélioration continue comme Kaizen ou Six Sigma, la méthode des 5M est un outil important pour identifier les domaines nécessitant des actions correctives ou des améliorations. Elle permet de diagnostiquer systématiquement les causes potentielles avant de mettre en place des actions correctives.

Exemple : Une équipe chargée de la qualité souhaite améliorer le taux de conformité des produits. En utilisant les 5M, elle peut explorer toutes les dimensions influençant le processus et mettre en place des actions sur les points qui causent le plus de dysfonctionnements.

• Prévention des risques : L’analyse des 5M peut être utilisée dans le cadre de la gestion des risques pour prévenir des incidents ou accidents dans une entreprise. En identifiant les facteurs qui pourraient potentiellement entraîner un problème (comme une panne de machine ou une erreur humaine), l’entreprise peut anticiper et mettre en place des mesures préventives.

Exemple : Dans une usine chimique, l’analyse des 5M permet d’évaluer les causes potentielles d’un incident, comme une mauvaise manipulation par la main-d'œuvre, des équipements défectueux, ou des matières dangereuses mal stockées.

• Gestion des réclamations client : Lorsqu’une entreprise reçoit des plaintes ou réclamations répétées de la part de clients, elle peut utiliser la méthode des 5M pour investiguer les causes profondes des dysfonctionnements observés, que ce soit au niveau du produit ou du service fourni.
  
  

Exemple : Si des clients se plaignent de délais de livraison trop longs, la méthode des 5M peut montrer que le problème vient d’une mauvaise organisation des méthodes logistiques, d’une défaillance de matériel (véhicules en panne), ou d’une mauvaise gestion de la main-d'œuvre (sous-effectif).

• Analyse des défaillances dans les projets : Dans un projet, lorsqu’un objectif n'est pas atteint ou que des retards apparaissent, les 5M peuvent être utilisés pour déterminer les causes profondes de ces difficultés et trouver des solutions correctives.

Exemple : Dans un projet informatique, des retards peuvent être causés par des outils logiciels défaillants (machines), une méthode de gestion de projet inefficace, un manque de formation du personnel (main-d'œuvre), ou des conditions de travail inadéquates (milieu).

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Avantages de la méthode des 5M

La méthode des 5M est une méthode :

• Simple d’utilisation, visuelle et facile à comprendre, permettant une réflexion collective lors d’une réunion d’analyse.
• Avec une approche systématique : En classant les causes dans les 5M, on évite de négliger un facteur important dans la recherche de solutions.
• Collaborative. Elle favorise la participation des différents services et opérateurs impliqués, ce qui permet d'avoir des points de vue variés et complets.

Étude de cas : Analyse d'un défaut de détecteur de métaux

Dans cette étude de cas, nous nous intéressons à une chaîne de production faisant appel à un détecteur de métaux. La problématique rencontrée est le défaut de détection de cet équipement.

Après avoir fait un brainstorming et rassemblé toutes les idées liées à la problématique, il est temps de les organiser en 5 catégories : 

Main-d'œuvre

• Manque de formation : Les opérateurs peuvent ne pas être suffisamment formés pour utiliser correctement le détecteur de métaux. Cela pourrait entraîner une mauvaise manipulation de l'équipement ou des erreurs dans l'interprétation des résultats de détection.
• Non-respect des procédures : Des erreurs humaines peuvent survenir si les employés ne respectent pas les procédures pour l'inspection et la maintenance du détecteur de métaux. Une mauvaise calibration ou des vérifications insuffisantes pourraient en être la cause.

Milieu

• Conditions de travail inappropriées : Si l'atelier est humide ou mal ventilé, cela pourrait affecter les composants électroniques du détecteur, entraînant des dysfonctionnements. Les conditions environnementales doivent être optimales pour garantir le bon fonctionnement du détecteur.
• Présence d'interférences électromagnétiques : Des équipements voisins peuvent générer des interférences qui perturbent le fonctionnement du détecteur de métaux. Toujours vérifier que le milieu de travail est exempt de sources d'interférences potentielles.

Méthode

• Procédures obsolètes : Les méthodes utilisées pour l'étalonnage et la maintenance du détecteur peuvent ne plus être adaptées aux versions actuelles de l'équipement. Réviser régulièrement les procédures pour qu'elles correspondent aux spécifications techniques les plus récentes.
• Processus de contrôle inadapté : Un défaut peut également provenir d'un processus de contrôle qui n'est pas aligné sur les exigences de qualité du produit fini. Les méthodes de contrôle doivent être strictes et adaptées pour identifier les irrégularités.

Matière

• Consommables de mauvaise qualité : Les matières premières qui passent à travers le détecteur peuvent contenir des impuretés métalliques qui échappent à la détection en raison d'une mauvaise qualité du produit. Il est essentiel de vérifier que les matières premières répondent aux normes requises.
• Contaminants : La présence de particules non métalliques qui ressemblent à du métal peut induire en erreur le détecteur. L’analyse des matières premières et leur propreté doivent être vérifiées.

Matériel

• Défaut de calibrage : Le détecteur de métaux pourrait être mal calibré, ce qui entraînerait une sensibilité incorrecte aux métaux présents. Pour assurer le bon fonctionnement de l'équipement, un ajustement précis est indispensable.
• Usure ou dysfonctionnement de l'équipement : Avec le temps, les composants du détecteur peuvent s'user ou subir des pannes. Une maintenance régulière est nécessaire pour identifier et corriger ces problèmes avant qu'ils ne causent des défauts.

La méthode des 5M se révèle être un outil incontournable pour toute organisation cherchant à optimiser ses processus et à prévenir les problèmes de manière proactive. Elle permet de traiter les problèmes à la racine plutôt que de se contenter de solutions superficielles. À travers une analyse minutieuse des cinq axes principaux, elle fournit une vision claire et complète des facteurs susceptibles d'influencer la qualité d'un produit ou d'un service.  En appliquant cette méthode à des situations concrètes, la méthode des 5M s'impose donc comme un pilier dans l'arsenal des outils de gestion de la qualité.

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