Incendies et Atmosphères Explosives : les spécificités du risque ATEX

Le risque incendie, même s’il est bien encadré par la réglementation, reste un des points les plus sensibles en entreprise, pouvant mettre en péril une activité voire tout un business. Heureusement, les avancées technologiques se développent pour venir au renfort d’industriels surchargés. Alors comment gérer ce risque incendie et mettre en place une démarche de prévention efficace ?

Le 20 août 1997 à 10h15, une violente déflagration vient réveiller la ville de Blaye en Gironde. Près de deux hectares sont recouverts de débris métalliques, de béton et de près de 30 000 tonnes de céréales : 29 des 45 silos du port de Blaye venaient d’exploser, tuant 11 personnes. Deux ans plus tard, la directive européenne 1999/92/CE a été mise en application dans le but d'améliorer la protection de la santé et de la sécurité des travailleurs exposés aux risques liés aux atmosphères explosives. 

Qu’est ce qu’une ATmosphère EXplosive ATEX ?

Une atmosphère explosive concentre au même endroit et au même moment toutes les qualités requises pour qu’une source d’ignition (source chaude ou étincelle), si elle apparaît, enflamme de manière rapide et brutale une matière carburante en suspension dans l’air, provoquant alors une déflagration. Pour qu’une explosion se produise, nous avons donc besoin :

• d’un carburant, d’un comburant et d’une source d’énergie : c’est ce qu’on appelle le triangle du feu ;
• d’une concentration de carburant en suspension spécifique (poussières, gaz, vapeur, gouttelettes en suspension) ;
• d’une température adéquate. 

Quelle est la méthodologie d'évaluation des risques ATEX ?

Toute évaluation des risques repose sur un socle commun : la connaissance des activités, des stockages et de l’organisation géographique de l’entreprise. Cette étude repose sur la probabilité d'occurrence d’une atmosphère explosive dans un endroit donné, la probabilité d’ignition de celle-ci et du niveau de gravité si un accident se produisait (portée de la déflagration, présence d’installations à proximité, probabilité de présence humaine…)

L’analyse des dangers présentera donc :

• La description du lieu de travail et de l'activité ;
• L’identification des substances et des sources d'émission ;
• Le calcul du taux d'émission et de la probabilité d’apparition ;
• L’estimation de la dimension de la zone ATEX ;
• La classification des zones de danger ;
• L’identification des sources d'inflammation de la probabilité d'inflammation ;
• Le calcul des conséquences d'une explosion ;
• Le calcul de la probabilité de la présence de travailleurs. 

Toutes ces données permettront de réaliser une cartographie des zones ATEX du site avec leur niveau de risque, c’est ce qu’on appelle le zonage ATEX, définit comme suit :

• Définition de la zone de risque : Zone ATEX permanente, pendant de longues périodes ou fréquentes en conditions normales

• Gaz, Vapeur, Brouillard : Z0

• Poussières : Z20

• Définition de la zone de risque : Zone où l’apparition d’une ATEX est probable / occasionnelle en conditions normales

• Gaz, Vapeur, Brouillard : Z1

• Poussières : Z21

• Définition de la zone de risque : Zone où la formation d’une ATEX est peu probable en conditions normales ou alors sur une courte période

• Gaz, Vapeur, Brouillard : Z2

• Poussières : Z22

Une démarche de prévention digitalisée efficace

La formation d’atmosphères explosives peut-être contrôlée, limitée mais pas toujours évitée. Il convient alors de bien connaître les leviers sur lesquels agir pour empêcher leur déclenchement. 

La formation est la clé 

Il est essentiel que les entreprises engagent des formations adéquates, relatives aux atmosphères explosives, ainsi que la mise en place d’exercices de simulation pour se préparer aux situations d’urgence. L'utilisation d'une base de données digitale de tous les employés avec leurs certificats de formations/habilitations rend la démarche de prévention réellement efficace. Un système d’alertes automatiques permet de signaler un besoin de renouvellement de formation ou d’habilitation.

Permis de travail

Lorsqu'il s'agit de réaliser des activités qui sont susceptibles d’augmenter le risque d'explosion, les permis de travail et permis feu fournissent toutes les données permettant de garantir la santé et la sécurité des travailleurs et de réduire ainsi les risques. L’avantage du permis de travail digitalisé est que ce dernier peut être mis à jour et diffusé en temps réel à toutes les parties prenantes voire à la cellule de crise existante. Il s’agit alors d’un document vivant, non figé dans le temps.

Équipement de protection individuelle (EPI)

Les décharges électrostatiques produites par les travailleurs sont un facteur important de risque d’ignition. Pour cette raison, l'organisation doit fournir aux employés des vêtements de travail adaptés et ainsi réduire le risque d'inflammation dans les atmosphères explosives. La gestion des stock et la commande de matériel peut également être réalisée sur un outil digital, où tout est centralisé et où l’on peut conserver un historique des achats réalisés..

Substances dangereuses 

L'étiquetage, l’identification des pictogrammes, la mise à disposition des Fiches de Données de Sécurité (FDS) et le stockage doivent-être conformes au système général harmonisé des Nations unies. Des liens vers des outils ou sites web spécialisés peuvent directement être implémentés sur la plateforme afin de centraliser l’information et la rendre rapidement accessible.

Installations d'équipements 

Tout équipement ou dispositif doit être validé avant d'être utilisé dans une zone dangereuse. Une documentation doit être disponible pour présenter les caractéristiques de l'équipement et les mesures de protection pour l'utilisation dans une atmosphère explosive. Dans les zones présentant un risque élevé d'explosion, des équipements classés EX sont nécessaires, au même titre que les équipements portatifs (téléphone, appareils de mesure…).

Alarmes 

Tout le personnel doit être alerté par des signaux d'alarme optiques et acoustiques et doit pouvoir évacuer conformément au plan d'urgence de l'organisation. Le document relatif à la protection contre les explosions énonce les procédures et les protocoles à suivre ainsi que le fonctionnement des sorties de secours. Toutes ces procédures et plans d’évacuation doivent être accessibles par l’ensemble des collaborateurs. 

L'innovation technologique au service de l’industrie

Aujourd'hui, les nouvelles technologies viennent en support des industriels pour alléger les démarches administratives, gagner du temps en automatisant certaines tâches et en mettant en lumière, via des alertes, d’éventuelles anomalies. La notion d’industrie 4.0 née il y a quelques années, vise à accroître la productivité en réduisant les risques à chaque étape de production. La centralisation de l’information, l’automatisation de certains process et la mise en place d’alertes en temps réel favorisent la prise de décision au niveau managérial, ce qui est d’autant plus important dans les situations d'urgence. 

La prévention des risques d'explosion ou d'incendie exige une vigilance constante. Certaines organisations utilisent des systèmes de surveillance qui contrôlent en permanence les zones présentant les risques les plus élevés. Le digital ouvre aujourd'hui le champ des possibles, en connectant l’outil informatique à des capteurs ou à des caméras thermiques par exemple. Cela permet d'identifier et de surveiller les points chauds en prévision d’un incendie, et, au besoin, de déclencher des dispositifs d’évacuation et de protection (sprinklers…) sur site lorsque les conditions de sécurité en marche normale ne sont plus respectées.

La technologie numérique contribue à la santé et à la sécurité des travailleurs. Il appartient aux décideurs d'évaluer efficacement les risques afin d'établir des actions préventives. Chaque irrégularité doit être consignée dans le plan d'action afin d'en assurer le suivi, de conserver la traçabilité et de prévenir ainsi tout type d'accident dû aux atmosphères explosives. 

Pour aller plus loin : 

> Assister à une présentation en ligne de BlueKanGo pour l'industrie 4.0