Analyse des risques : la Méthode AMDEC pour anticiper les défaillances

Sécurité des salariés et du consommateur, qualité de produit fini, satisfaction client… Les enjeux qualité sont au cœur de chaque process. L’analyse de risque est au cœur de la démarche qualité : il s’agit de passer en revue l’ensemble des opérations, des produits et des équipements, pour s'assurer qu’aucune zone d’ombre n’ai été omise. Il est donc logique de mettre en place une analyse spécifique au risque de défaillance : la méthode AMDEC. 

Qu’est-ce que la méthode AMDEC ? Quel est le principe ? Comment la mettre en place ? Regardons de plus près.

Il faut savoir que la méthode AMDEC a été créée par l’armée par l’armée aux États-Unis dans les années 1940 afin de rendre compte des défaillances dans la chaîne de production d’un produit, la fréquence d’apparition et leurs conséquences. La Nasa et les industries militaires utilisent cette méthode sous le sigle FMEA de l’anglissisme “Failure Mode and Effects Analysis”.

La méthode AMDEC, qu’est-ce que c’est ?

Le signe AMDEC signifie “Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité”.

Cette méthode d’analyse des risques, et notamment des risques liés à une défaillance dans le système, garantit une reconnaissance de fiabilité pour les entreprises. Elle représente un gage de qualité, de satisfaction du consommateur et donc de compétitivité.

La méthode AMDEC est particulièrement adaptée aux usines de production afin d’anticiper tout défaut sur la chaîne de production et de mettre en place des actions correctives rapidement.

Au-delà de l’analyse des risques, c’est également un outil de gestion de la qualité, permettant une analyse préventive afin de repérer et de mesurer l'éventualité qu’un défaut ou une défaillance se présente et de traiter la cause avant qu’ils ne se produisent.

Comme toute analyse des risques conventionnelle que l’on peut retrouver à travers le Document Unique d’Évaluation des Risques Professionnels (DUERP), on travaille sur des grilles d’évaluation, établies à partir d’échelles de notation comprises entre 1 (le moins dégradé) et 10 (le plus dégradé). 

Il s’agit d’analyser : la gravité (G) des effets ((aussi appelée sévérité du défaut/défaillance) ; l’occurence (O) des défaillances (aussi appelée probabilité d’apparition de la cause) ; ainsi que la détectabilité (D) de cette défaillance (la probabilité de non détection de la cause).

L’indice de criticité (C) résultant est le produit des trois indicateurs précédents.

Criticité = Gravité x Occurrence x Détectabilité

Ainsi la criticité obtient un score compris entre 1 et 1000. 

Prenons un exemple concret pour illustrer nos propos.

Le secteur du transport routier de marchandises présente des risques spécifiques à l’utilisation de véhicules. Malgré une ingénierie de pointe et des contrôles draconiens sur les lignes de production, il est indispensable de considérer le risque humain (fatigue), le risque de défaillance du véhicule (usure prématurée) ainsi que la probabilité d’apparition d’un risque extérieur (débris sur la route).

Afin de minimiser le risque de crevaison, et toutes les conséquences induites, on peut travailler ainsi sur chaque indicateur :

• Sur la gravité, en installant des roues jumelées pour conserver la maîtrise du véhicule en cas de crevaison d’une des roues.
• Sur l'occurrence en travaillant sur la structure du pneu le rendant potentiellement increvable.
• Sur la détectabilité en équipant les véhicules de capteur de pression des pneumatiques.

On l’aura compris, l’objectif de ce type d’analyse est d’optimiser et d’améliorer les moyens de production afin de limiter les défaillances, de faire bien du premier coup. Pour cela, le calcul de la criticité permet de se fixer un seuil à ne pas dépasser.

Les différentes utilisations de l’AMDEC

La méthode AMDEC peut-être utilisée dans tous secteurs d’activité, cette dernière pouvant être déclinée à n’importe quel process interne et ce en mode manuel, automatique ou dégradé.

Les trois principaux types d’AMDEC sont les suivant : 

• La méthode AMDEC Produit est utilisée pour vérifier la conformité d’un produit développé au regard des exigences client, dans le but d’améliorer sa qualité et sa fiabilité grâce à un plan de validation du produit.

Exemple d’une AMDEC Produit dans une société de transport

• La méthode AMDEC Processus / Procédé est utilisée pour analyser les modes de défaillance et valider la fiabilité d’un processus de fabrication. L’idée est de rechercher comment un processus pourrait mener à une non conformité et quelles pourraient-être les conséquences associées.

Exemple d’une AMDEC Processus / Procédé en industrie

• La méthode AMDEC Moyen / Machine vérifie la fiabilité d’un équipement afin d’augmenter le MTBF (Mean Time between Failures) ou “Temps moyen entre pannes” en français. L’idée est de repérer le plus tôt possible d’éventuels points critiques de la machine et d’analyser les potentielles conséquences d’une défaillance pour l’environnement de production.
  
  

Exemple d’une AMDEC Moyen / Machine dans le BTP

On peut également parler d’autres types d’AMDEC moins connues :

• L’AMDEC Sécurité, qui étudiera les potentielles causes conduisant à un accident et assurera donc la sécurité des procédés dans les procédés.
• L’AMDEC Flux, qui travaille sur le risque de rupture d’approvisionnement en information ou en matière première.
• L’AMDEC Fonctionnelle, relative aux risques de conception.
  
  

Pour chacune de ces AMDEC, un rapport sera édité : plan de fiabilisation, plan de surveillance, plan de contrôle qualité, plan de maintenance préventive, plan de sécurisation, etc.

Comment mettre en place la démarche ?

Une AMDEC est avant tout une méthode d’analyse de risques mais représente également un outil d’échange et de communication.

Pour mettre en place une analyse AMDEC, il s’agit au préalable de définir les limites de l’étude pour ne pas s’éparpiller, et de créer un groupe de travail composé d’un animateur (la direction ou l’ingénieur qualité par exemple), du concepteur du produit, du/des pilote(s) de processus, et du représentant du client. Ce groupe de travail, pluridisciplinaire, va pouvoir travailler sur la notation du risque (en fonction des échelles précisées précédemment) et la recherche d’axes d’amélioration.

Le groupe de travail est alors chargé de fixer un seuil limite d’acceptabilité, en deçà duquel aucune action ne sera engagée.

Les défaillances sont hiérarchisées et classées par ordre de priorité, en fonction du seuil d'acceptabilité défini (exemple : criticité faible/mineure/élevée/majeure).

Chaque rapport réalisé sera composé : 

• Du cahier des charges du produit / service / processus ;
• Des résultats d’éventuels tests réalisés ;
• De l’analyse de risques ;
• Du plan d’actions ;
• Du calcul du risque résiduel.

Le groupe de travail est ensuite chargé de trouver des solutions en fonction de la priorité de chaque défaillance enregistrée, et de planifier des actions associées. 

Une analyse de risque quelle qu’elle soit représente un travail administratif conséquent qu’il est possible de simplifier pour gagner en productivité et sécuriser les données.

Le support d’un outil digital pour mettre en œuvre la méthode AMDEC, c’est l’avantage de centraliser les données sur une unique plateforme collaborative et accessible à tous les membres du groupe de travail. C’est également l’avantage d’obtenir un calcul automatisé des notes de criticités et de générer un plan d’action et un planning prévisionnel de type GANTT avec des notifications et relances automatiques. Les documents de travail sont alors vivants et évolutifs en temps réel, un gage de qualité pour un suivi d’action au quotidien performant.

La méthode d’analyse des risques AMDEC garantit un suivi qualité des produits ou des services en étudiant le risque de défaillance à la source. Cette méthode s’inscrit parfaitement dans une démarche de prévention des risques proactive et d’amélioration continue.

Pour aller plus loin dans l'analyse de vos risques via la méthode AMDEC, consultez l'avis de nos experts