Les entreprises du secteur alimentaire doivent répondre à de nombreux enjeux, dont celui d’assurer la sécurité sanitaire des produits afin de protéger les consommateurs. Il s’agit également d’éviter certaines situations, comme les retraits/rappels de produits par exemple, qui peuvent mettre à mal l’organisation . La méthode HACCP constitue ainsi un véritable outil de prévention vis-à-vis des dangers pouvant impacter la production.
En quoi consiste la méthode HACCP ? Quels sont les 12 étapes associées ?
Est-il possible d’optimiser la démarche ?
Voyons cela ensemble.
Le règlement (852/2004) relatif à l’hygiène des denrées alimentaires spécifie l’obligation de mettre en place un plan HACCP dans son entreprise pour lutter contre les dangers liés aux consommateurs.
Ce plan HACCP doit régulièrement être mis à jour, en fonction des modifications de recettes ou de process par exemple.
Méthode HACCP : de quoi s’agit-il ?
La méthode HACCP trouve ses origines dans les années 60 aux Etats-Unis, lorsque la NASA et l’armée ont envisagé d’envoyer des hommes dans l’espace. Il fallait à ce moment-là garantir la sécurité des aliments que les astronautes allaient consommer. C’est la société Pillsbury qui à l’époque, a été chargée du développement de l’outil pour éviter de recourir de façon systématique à des contrôles destructifs.
Le plan HACCP (“Hazard Analysis Control Critical Point”, en français “Analyse des dangers et points critiques pour leur maîtrise”) est donc un outil préventif qui vise à assurer le respect des règles d'hygiène alimentaire et la sécurité sanitaire des produits.
Plusieurs secteurs peuvent mettre en place un plan HACCP, et pas seulement l’agroalimentaire. Il peut être appliqué dans le domaine de la cuisine, que ce soit dans la restauration collective, dans l’hôtellerie/restauration, dans les cantines scolaires, ou encore dans le cadre de l’offre de restauration proposée par les établissements de santé.
Aussi, les entreprises qui souhaitent commercialiser leurs produits en grandes surfaces doivent posséder la certification BRC ou IFS. Ces deux certifications se basent sur la construction, l’utilisation et la mise en place d’un plan HACCP.
Quelles sont les 12 étapes de l’HACCP ?
La méthode HACCP se présente sous la forme de 12 étapes, déclinées en 5 étapes préliminaires et 7 principes.
Les 5 étapes préliminaires :
- Constituer l’équipe HACCP
- Décrire le produit
- Déterminer son utilisation attendue
- Définir le diagramme des opérations
- Confirmer le diagramme sur site
Les 7 étapes suivantes (qui constituent les 7 principes de l’HACCP) :
- Identifier les dangers / analyser les causes / déterminer les mesures de maîtrise
- Identifier les CCP
- Fixer les limites critiques pour chaque CCP
- Mettre en place un système de surveillance des CCP
- Définir des mesures correctives
- Déployer une procédure de vérification
- Conserver les dossiers et registres
Dans le cadre de la méthode HACCP, l’identification des CCP (étape 7) et l’établissement des limites critiques (étape 8), sont particulièrement importantes.
Par définition, un CCP (“Critical Control Point”, Point Critique pour la Maîtrise) est une étape essentielle à laquelle un moyen de maîtrise peut être exercé afin de prévenir ou éliminer un danger menaçant l’hygiène alimentaire , ou le ramener à un niveau acceptable.
Ainsi, un CCP se définit par l’existence d’une limite critique, d’un système de surveillance, et d’actions correctives.
Par exemple, en cuisine, lors d’une étape de cuisson, la limite critique est la température à atteindre : si la température n’est pas atteinte, il y a donc potentiellement un risque de contamination.
L’étape 9 consiste à associer un système de surveillance : dans le cadre de l’exemple précédent de la cuisson, le système de surveillance à appliquer consiste à vérifier la température de cuisson à l’aide d’une sonde thermique (connectée à un ordinateur, pour un enregistrement en continu).
Dans l’éventualité où un point critique ne peut être maîtrisé, on va alors définir des mesures correctives immédiates (étape 10). Pour vérifier l’efficacité des actions déployées (étape 11), il va s’agir de s’assurer du retour à la maîtrise, et du non dépassement des limites critiques.
Découvrez le 
Comment optimiser la démarche ?
Il existe plusieurs moyens d’optimiser la mise en place de votre plan HACCP.
Organisation préliminaire
Comme évoqué dans les étapes préliminaires, il va s’agir de constituer une équipe HACCP (étape 1). Il est conseillé de constituer une petite équipe, pluridisciplinaire et compétente : les compétences doivent être variées, car l’expertise technique est indispensable !
L’équipe va s’organiser autour d’un animateur (il s’agit souvent d’une personne du service qualité), qui sera chargé de former l’ensemble des membres à la méthode HACCP.
Vérifiez bien que l’équipe dispose de toutes les informations et ressources nécessaires (réglementation, guides de bonnes pratiques, etc.).
Lorsque vous allez définir et confirmer sur site le diagramme des opérations (étapes 4 et 5), n’hésitez pas à aller interroger les opérationnels sur le terrain, pour vous renseigner sur leurs pratiques. Il s’agit de se rendre sur place, pendant la production, afin de vérifier que le diagramme établi correspond bien à la réalité.
Gardez une traçabilité de toutes les vérifications que vous allez opérer sur le terrain (durées, équipements, locaux, etc.).
Mise en place du plan HACCP
Pour commencer à construire votre plan HACCP, vous allez vous réunir avec l’ensemble de l’équipe HACCP, afin d’identifier les dangers (étape 6), sur la base des différentes typologies associées (biologique, physique, chimique, allergène). Pour cette identification, vous pouvez vous baser sur des informations publiées (exemple : TIAC dans le Bulletin Epidémiologique Hebdomadaire BEH), ou collectées auprès des consommateurs (enquêtes, réclamations, etc.).
Pour chacun des dangers identifiés, vous devez les hiérarchiser et définir des mesures de maîtrise pour une bonne hygiène alimentaire. Pour analyser les différentes causes possibles vous pouvez vous appuyer sur plusieurs outils qualité, comme la méthode des 5M par exemple.
L’intérêt du digital
Des outils dédiés permettent aujourd’hui de gagner du temps dans la mise en place de son système selon la norme HACCP.
Chaque membre de l’équipe HACCP peut suivre une formation et ainsi accéder à sa propre plateforme, avoir accès à la documentation grâce à la Gestion Electronique Documentaire (GED), tout en ayant la main pour analyser et suivre l’ensemble des risques associés au plan HACCP.
Grâce aux alertes automatiques, il est possible d’être notifié en temps réel de l’identification d’un nouveau risque. De même, lorsque l’on souhaite associer une action en lien avec le(s) risque(s) identifié(s), cette action pourra être implantée automatiquement dans le Plan d’Action Global de l'organisation.
Des formulaires numérisés, accessibles sur smartphone/tablette, permettent aux collaborateurs de remonter rapidement les anomalies relevées sur le terrain, pour assurer l’amélioration continue du système.
Le déploiement et la mise à jour du plan HACCP demandent une certaine rigueur au sein des entreprises concernées. L’enjeu est de taille, car il en va de la sécurité sanitaire des produits et de la santé des consommateurs. Il existe plusieurs façons d’optimiser cette démarche, notamment au travers de solutions dédiées.
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Thibaut GILLES
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