L'HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), ou l’analyse des dangers et points critiques pour leur maîtrise (HACCP), est une approche systématique largement mise en œuvre et reconnue à l'échelle internationale dans l'industrie agroalimentaire, y compris au Canada. Cependant, pour de nombreux professionnels de l'industrie agroalimentaire, déterminer les points critiques de contrôle (CCP) et leurs limites critiques, des éléments essentiels d'un plan HACCP réussi, reste un défi majeur pour se conformer aux exigences du Règlement sur la salubrité des aliments au Canada. 

Comment les acteurs de cette industrie peuvent-ils surmonter ces défis et assurer une mise en œuvre efficace de l'HACCP pour garantir la sécurité alimentaire?

De nos jours, des solutions numériques telles que les logiciels en tant que service (SaaS) et l'Internet des objets (IoT) peuvent contribuer à rationaliser le processus HACCP et à améliorer la sécurité alimentaire. En tirant parti de ces technologies, les professionnels de l'industrie alimentaire et des boissons peuvent automatiser la collecte, l'analyse et la communication des données, ce qui peut permettre de gagner du temps et des ressources tout en augmentant la précision et l'efficacité de leurs plans HACCP.

HACCP : De la NASA à l'industrie alimentaire

Le plan HACCP a été développé pour la première fois dans les années 1960 aux États-Unis, à l'époque où la NASA et l'armée planifiait d'envoyer des humains dans l'espace. Pour garantir la sécurité des aliments que les astronautes allaient consommer, la Pillsbury company a été chargée de développer un outil permettant d'éviter l'utilisation systématique de contrôles destructifs. Le plan HACCP a été le résultat de cet effort et a rapidement été adopté par l'industrie agroalimentaire pour prévenir les maladies d'origine alimentaire.

L'HACCP est une approche systématique et scientifique qui identifie et prévient les dangers potentiels pour la sécurité alimentaire dans le processus de production alimentaire. Le plan HACCP est un outil préventif visant à garantir la sécurité des produits alimentaires en décomposant le processus en 12 étapes, qui sont catégorisées en :

• Les étapes préliminaires :

1. Constituer l'équipe HACCP
2. Décrire le produit
3. Déterminer l'utilisation prévue du produit
4. Élaborer le diagramme de fabrication
5. Vérifier le diagramme de fabrication

• Les 7 principes HACCP :

1. Procéder à une analyse des dangers
2. Identifier et classer les points critiques pour la maîtrise (CCP)
3. Établir les limites critiques pour chaque CCP
4. Mettre en place un plan de surveillance et de contrôle
5. Définir un plan d'actions correctives
6. Valider et vérifier l'efficacité du plan d'actions correctives
7. Établir et mettre à jour le plan HACCP

Quels points de contrôle critiques CCP (Criticals Control Points)? Et quelles sont les limites pour chaque CCP?

Selon le Règlement sur la salubrité des aliments au Canada (RSAC), un CCP est défini comme « étape à laquelle la prise d'une mesure de contrôle est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger biologique, chimique ou physique présentant un risque de contamination des aliments ou pour le réduire à un niveau acceptable. » Un CCP est un point dans le processus de production agroalimentaire où un danger peut être contrôlé ou prévenu. L'objectif de l'identification des CCP est de garantir que les produits alimentaires sont sûrs à la consommation et répondent aux exigences réglementaires.

Les limites critiques se réfèrent aux valeurs maximales ou minimales établies qui contrôlent un danger à un point de contrôle critique (RSAC). Elles sont établies sur la base de données scientifiques, de réglementations et de meilleures pratiques de l'industrie. 

Par exemple, dans le domaine  biomédical, les limites critiques de température peuvent être basées sur la plage de température optimale pour la croissance des bactéries, tandis que les limites critiques de pH peuvent être basées sur le niveau d'acidité requis pour prévenir la croissance de pathogènes. L'objectif de l'établissement des limites critiques est de garantir que les dangers soient contrôlés ou prévenus à chaque CCP, ce qui contribue finalement à assurer la sécurité du produit final.

Détermination des CCP et de leurs limites critiques en 4 étapes

Pour améliorer l'identification des CCP, les organisations peuvent utiliser les quatre premiers principes de l'HACCP:

Principe 1 : Effectuer une analyse des dangers

Cette étape consiste à réaliser une analyse des dangers, qui implique l’identification et l'évaluation des dangers potentiels pouvant survenir pendant le processus de production alimentaire. Cette étape aide à identifier les dangers potentiels qui peuvent être contrôlés ou prévenus grâce au processus HACCP.

Principe 2 : Déterminer les points critiques de contrôle (CCP)

Une fois les dangers identifiés, la prochaine étape consiste à identifier les CCP potentiels dans le processus de production alimentaire. Les CCP sont les points du processus où les dangers peuvent être contrôlés ou prévenus. Par exemple, dans l'industrie de la viande, un CCP peut être le processus de cuisson pour garantir que la viande atteint la température interne appropriée pour tuer les bactéries nocives.

Principe 3 : Établir les limites critiques

Après avoir identifié les CCP, la prochaine étape consiste à établir les limites critiques. Les limites critiques sont les limites qui doivent être maintenues pour prévenir, éliminer ou réduire les dangers à un niveau acceptable. Elles doivent être spécifiques et mesurables. Si nous reprenons l'exemple précédent, une limite critique pour le processus de cuisson dans l'industrie de la viande pourrait être la température interne minimale que la viande doit atteindre pour garantir que les bactéries nocives sont éliminées. 

Par exemple, en industrie agroalimentaire, lors de la cuisson, la température interne recommandée pour le bœuf haché est de 71°C (160°F) pour tuer les bactéries nocives telles que E. coli et Salmonella. Si la température de la viande ne atteint pas cette limite critique, elle pourrait présenter un risque pour les consommateurs et doit être soit recuit soit jetée. L'établissement des limites critiques doit être basé sur des données scientifiques et des exigences réglementaires.

Principe 4 : Établir les procédures de surveillance (mesure des CCP)

Cette étape consiste à surveiller et à mesurer les CCP pour garantir que les limites critiques sont respectées. Cela peut être fait par des tests physiques ou chimiques, ou en utilisant des solutions numériques telles que des capteurs IoT ou des logiciels HACCP. Si les limites critiques ne sont pas respectées, des mesures correctives doivent être prises pour empêcher la mise sur le marché du produit alimentaire.

Le rôle des solutions numériques dans l'approche HACCP

Les solutions numériques telles que les logiciels SaaS et l'Internet des objets (IoT) ont révolutionné la façon dont les industries alimentaires et des boissons abordent la sécurité alimentaire. En intégrant des solutions numériques dans le processus HACCP, les entreprises peuvent améliorer leur gestion des risques, gagner du temps et réduire les coûts liés aux rappels alimentaires.

Voyons quels sont les plus pertinents :

Logiciels de planification et de gestion HACCP 

Logiciels basés sur le SaaS permettant la création et la gestion de plans HACCP et d'enregistrements. Ces solutions fournissent aux utilisateurs une plateforme infonuagique facile à utiliser qui simplifie le développement, la mise en œuvre et la maintenance des plans HACCP. Les entreprises peuvent s'assurer que toutes les exigences réglementaires sont respectées et que les données sont accessibles et à jour.

Outils d'analyse et de reporting en temps réel

Autre logiciel basé sur le SaaS permettant aux entreprises d'analyser les données en temps réel. En utilisant ces outils, les entreprises peuvent rapidement identifier et résoudre tout problème pouvant survenir dans le processus de production. Par exemple, un module d’intelligence d’affaire BI (business intelligence)(Power BI) permet aux entreprises de bénéficier de fonctionnalités avancées telles que la visualisation interactive des données, la création de rapports personnalisés et la détection proactive des tendances et des anomalies, ce qui contribue à renforcer leur capacité à assurer la sécurité et la qualité des produits alimentaires.

Logiciels de traçabilité et de gestion des rappels

permettent aux entreprises de suivre les produits tout au long de la chaîne d'approvisionnement et d'initier rapidement des rappels si nécessaire. Fournir aux entreprises des données en temps réel sur l'emplacement d'un produit, la date de production et d'autres informations pertinentes, leur permettant d'identifier et de résoudre rapidement les problèmes pouvant survenir lors du processus de production ou de distribution.

Gestion de la conformité

Les solutions de gestion de la conformité numérisées simplifient le suivi de la conformité, permettant aux entreprises de rester à jour avec les changements et les exigences réglementaires.

Plateforme de formation à la sécurité alimentaire

Accès à des supports de formation et à des quiz à la demande pour garantir que les travailleurs disposent des connaissances nécessaires pour opérer selon les dernières réglementations, procédures et meilleures pratiques en matière de sécurité alimentaire.

Capteurs de surveillance de la température 

Une solution basée sur l'IoT qui peut être utilisée pour surveiller la température dans les congélateurs, les réfrigérateurs et pendant le transport, envoyant des alertes lorsque les températures sortent des plages acceptables. En utilisant ces capteurs, les entreprises peuvent garantir que les aliments sont stockés et transportés à la température appropriée, réduisant ainsi le risque de maladies d'origine alimentaire.

Dispositifs de surveillance à distance

Une solution IoT qui surveille les points de contrôle critiques à distance, alertant le personnel de toute déviation par rapport aux limites critiques en temps réel. Cet outil aidera les entreprises à réduire le risque d'erreurs humaines et à améliorer la sécurité alimentaire.

Solutions basées sur les téléphones intelligents (smartphone)

Applications mobiles d'audit et d'inspection : permettent au personnel de réaliser des audits et des inspections depuis leur appareil mobile, facilitant ainsi la collecte de données et garantissant la conformité.

Le système d'Analyse des dangers et points critiques pour leur maîtrise (HACCP) est un outil essentiel pour garantir la sécurité et la qualité des produits alimentaires. Il peut minimiser les risques liés aux maladies d'origine alimentaire et améliorer les performances opérationnelles des entreprises. L'utilisation de solutions numériques peut encore améliorer l'efficacité du système HACCP en rationalisant la collecte de données, en améliorant la traçabilité et en fournissant des informations en temps réel sur le processus de production et de distribution. Ces outils aideront certainement les entreprises alimentaires et des boissons canadiennes à garantir la sécurité et la qualité de leurs produits tout en restant compétitives dans un marché de plus en plus complexe et dynamique.

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