Bonnes Pratiques d’Hygiène : Appuyez-vous sur les 5M !

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L’assurance qualité est LA priorité des industriels qui recherchent une satisfaction client et une sécurité irréprochable pour le consommateur. Aujourd’hui, les entreprises du secteur alimentaire cherchent à tout prix à éviter les scandales sanitaires. 

Ainsi, il est possible de s’appuyer sur ce qu’on appelle les Bonnes Pratiques d’Hygiène (BPH).

De quoi s’agit-il ? A quoi servent-elles ? C’est ce que nous allons voir.

 

Les BPH et la maîtrise des risques

Les BPH représentent l'ensemble des règles, des procédures et des suivis d’indicateurs qualité mis en place sur une chaîne de production afin d’éliminer le risque à la source tout en garantissant la santé et la sécurité du consommateur.

 

Les risques liés à l’hygiène sont nombreux aussi bien sur le produit fabriqué, que sur la chaîne de production. En effet, les conditions de manutention des produits, depuis le lieu de production jusqu'à la mise à disposition sur le marché déterminent la qualité et la sécurité pour le consommateur.

 

Aussi, depuis 1962, supervisé par l’Organisation des Nations unies pour l'alimentation et l'agriculture (FAO) et de l’Organisation Mondiale pour la Santé (OMS), le Codex Alimentarius recueille les lignes directrices et les codes d'usages (telles que des BPH) relatifs à l’alimentation dans 188 pays dans le monde.

 

Face à la mondialisation des marchés et à la concurrence internationale, le Codex permet d’encadrer les pratiques au regard de la santé des consommateurs et assure également la loyauté des pratiques commerciales.

 

En France et en Europe, on parle principalement du Plan de Maîtrise Sanitaire. Le PMS est obligatoire pour les entreprises qui préparent/distribuent des denrées d’origine alimentaire et qui souhaitent constituer un dossier de demande d’agrément sanitaire. Il comprend les BPH, le plan HACCP, le système de traçabilité et la gestion des non conformités.

 

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Les BPH et la méthode des 5M

Afin de garantir le respect des BPH, ainsi que la qualité et la sécurité alimentaire, il s’agit d’identifier toutes les sources potentielles de contamination. Cette identification est rendue possible grâce à la méthode des 5M (diagramme d’Ishikawa)

 

 

Ce diagramme peut être utilisé en retour d’expérience suite à un incident pour comprendre ce qu’il s’est passé ou en prévention. Ce dernier s’articule autour des 5 mots clés : Matériels, Milieu, Méthode, Matière, Main-d'œuvre.

 

Matériels

Le matériel doit être utilisé conformément à l’usage prévu par le fournisseur. Des modes opératoires garantissent un travail le plus qualitatif possible et en toute sécurité. Il est donc impératif que les opérateurs aient une bonne connaissance des équipements. Les notices techniques doivent alors être à disposition.

Le matériel de travail et les équipements de production doivent être entretenus  et contrôlés périodiquement afin de prévenir tout dysfonctionnement. Le respect de la chaîne du froid n’est pas à prendre à la légère ! L’entrave aux règles de sécurité peut conduire à de lourdes intoxications alimentaires.

 

Milieu

Les “milieux” ou environnements de travail sont à prendre en considération. Environnement intérieur ou extérieur, température, hygrométrie, mouvements d’air, circulations d’engins : autant de facteurs qu’il est indispensable de connaître, d’anticiper et de maîtriser. Il peut s’avérer intéressant d’installer des capteurs afin de mesurer en temps réel la température et l’hygrométrie d’une pièce.

 

D’un point de vue organisationnel, l'emplacement des différents ateliers dans l’usine est primordial et doit suivre la logique de production. Les flux sont clairement définis et connus : l’idée ici est d’optimiser les déplacements et les mouvements de marchandises.

 

Méthode

En matière d'hygiène, on parle forcément de nettoyage mais aussi de gestion des déchets, de stockage, de transport ou de traçabilité.

Tout nettoyage, qu’il s’agisse des mains, de l'environnement ou de l'équipement de travail doit respecter le TACT (Température, Action mécanique, Concentration, Temps de contact). Ces 4 critères correspondent à l’utilisation optimale d’un produit utilisé.

Température : Correspond à la température de nettoyage. 

Action mécanique : Le mode opératoire du nettoyage, la façon dont il faut nettoyer, la méthode avec l’outil à utiliser.

Concentration : Indique la teneur du produit à utiliser en fonction de la surface. 

Temps de contact : La durée minimale pour que lui produit puisse agir efficacement.

 

La gestion des déchets requiert la plus grande attention : il ne doit pas y avoir d’accumulation de déchets et surtout pas de croisement de flux avec les matières premières et produits finis.

Le stockage et le transport sont encore une fois régis par logique en fonction des produits. Il faut prendre en compte l’humidité et la température ainsi que le besoin de protection de certaines matières. Par exemple, aucun produit n’est stocké à même le sol ou à l’air libre.

L’identification et la traçabilité sont absolument nécessaires, toute matière est identifiée et tracée clairement. Il s’agit de connaître la composition et l'itinéraire de chaque produit fini en cas de problème.

Matière

Les matières premières ne sont pas forcément produites au sein de l’usine, il est donc primordial d’assurer leur suivi. Beaucoup de données sont nécessaires : fiches techniques, cahiers des charges ou encore les certificats d’alimentarité pour les emballages alimentaires par exemple, afin d’assurer une traçabilité optimale.

 

Main d’oeuvre

Pour engager vos équipes, il s’agit de les former, de les encadrer et de les accompagner au quotidien pour répondre à leurs questions.

Deux facteurs sont en jeu dans le cadre de la formation : 

  • La maîtrise des dangers de contamination tout au long de la chaîne de production. Pour cela le personnel doit porter des vêtements de travail appropriés, respecter les mesures d’hygiène et faire preuve d’exemplarité. 
  • La compréhension de la démarche de prévention des risques et la connaissance des sources de risques au poste occupé.

 

De manière générale, la prévention des risques en entreprise passe par un savoir faire en analyse des risques. Nombreux sont les textes réglementaires, normes, procédures et méthodes d’analyse comme les 5M qui encadrent les process. Les BPH, largement répandues dans les industries agroalimentaires, sont des instructions de travail efficaces qui alimentent la démarche d’amélioration continue.

Pour aller plus loin:

> Découvrez l’application “Audits Hygiène et Sécurité” dans le cadre de la gestion de vos audits hygiène en entreprise

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Thibaut GILLES
Thibaut GILLES
Thibaut Gilles est ingénieur QHSE de formation. Après plusieurs années sur le terrain, il est aujourd'hui content Manager chez BlueKanGo, spécialiste des questions HSE/EHSQ Engineer by trade and Content Manager @Bluekango / Ingeniero EHSQ por comercio y Gerente de Contenido @Bluekango/
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