Digitalización y Atmósferas Explosivas (ATEX) :¿Cómo realizar la evaluación de riesgos en la era digital?

La evaluación de los riesgos de explosión, la clasificación de todas las zonas de riesgo y el contar con un documento actualizado no solo favorece el cumplimiento normativo, también favorece la seguridad de los trabajadores y asegura el funcionamiento de los equipos. Pero, ¿cómo se pueden prevenir los riesgos y al mismo tiempo optimizar sus procesos?.
En este artículo hablaremos sobre la importancia de la evaluación de riesgos para todo tipo de actividad, sobre todo en el manejo de productos químicos y equipos ATEX.

El 14 de agosto del 2003, a las 8 de la mañana se escuchó una explosión en Puertollano, se trataba del accidente más trágico de la industria petroquímica en España. Se podía contemplar una densa cortina de humo en la refinería Repsol Petróleo, la refinería ocupa más de 430 hectáreas, allí un tanque de gasolina explotó y luego provocó un incendió que se extendió a otros tanques. Contaban con todas las autorizaciones, permisos y licencias, sin embargo un descuido por un punto caliente y el desplazamiento de un techo flotante ocasionó un accidente de esta magnitud. Lo anterior demuestra la importancia de contar con sistemas de control, operación y seguridad, además de otras herramientas como las alarmas, registros y toda una serie de avisos para evitar este tipo de accidentes. 

¿Cuál es la metodología de evaluación de riesgos ATEX?

Por ejemplo, en relación a la reglamentación ATEX en España, el parlamento Europeo estableció la DIRECTIVA 1999/92/CE con el objetivo de mejorar la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores expuestos a los riesgos relacionados con las atmósferas explosivas. 

La evaluación de cualquier tipo de riesgo requiere de un conocimiento detallado de los sistemas de producción. El primer paso es el análisis de clasificación de las zonas de peligro, se puede realizar basándose en la cantidad de sustancias liberadas a la atmósfera o la probabilidad de liberación. Los pasos comúnmente utilizados son los siguientes:

1. Descripción del lugar de trabajo y de la actividad
2. Identificación de las sustancias y las fuentes de emisión 
3. Cálculo de la tasa de emisión
4. Estimación de la nube (dimensión)
5. Clasificación de las zonas de peligro
6. Identificación de las fuentes de ignición y estimación de la probabilidad de ignición
7. Cálculo de las consecuencias de la explosión
8. Cálculo de la probabilidad de presencia de trabajadores 

La identificación de las fuentes de ignición es una fase crucial en la evaluación de riesgos. Se deben identificar fuentes, como llamas y gases calientes o partículas, chispas mecánicas, redes eléctricas, electricidad estática, rayos, ondas de radiofrecuencia, ondas electromagnéticas...(R.Lisi, M. F.Milazzo, 2010).

Los responsables deberán clasificar en zonas, todas aquellas áreas en donde puedan formarse atmósferas explosivas. Toda esta información debe estar contenida en el “Documento de protección contra explosiones”.

• Definiciones de las Zonas de peligro : Lugares donde una ATEX (Atmósfera Explosiva)  está presente permanentemente, o durante largos períodos de tiempo o con frecuencia

• Gas, Vapor, Niebla : Z0

• Polvo (Partículas) : Z20

• Definiciones de las Zonas de peligro : Lugares donde es probable que ocurra una ATEX ocasionalmente en funcionamiento normal

• Gas, Vapor, Niebla : Z1

• Polvo (Partículas) : Z21

• Definiciones de las Zonas de peligro : Lugares donde no es probable que ocurra una ATEX en funcionamiento normal o, si sin embargo ocurre, es solo de corta duración

• Gas, Vapor, Niebla : Z2

• Polvo (Partículas) : Z22

Recomendaciones para reducir los riesgos de ignición

• La formación es la clave 

Es primordial que las empresas fomenten la capacitación en temas de atmósferas explosivas de manera adecuada y suficiente, junto con mecanismos que los preparen en caso de emergencia por explosión. Emplear una base de datos de todos los empleados con sus certificados y habilitaciones reduce los riesgos. Un Sistema de Formación organizado con fechas de validación y de caducidad facilita la impartición de conocimientos para todo tipo de evento no deseado. 

• Los permisos de trabajo

La implementación de un sistema de permisos de trabajo en estas áreas es algo básico. Cuando se deban realizar actividades que aumenten el riesgo de explosión, gracias a los permisos de trabajo se obtendrán todos los parámetros para asegurar la salud y seguridad de los trabajadores y de esta manera reducir los riesgos. Los permisos de trabajo deben ser expedidos por una persona competente del servicio HSE.

• Los elementos de protección individual  (EPI)

Las descargas electrostáticas producidas por los trabajadores son un factor importante, por esta razón la organización debe proveer a los empleados con ropa de trabajo adecuada teniendo en cuenta los materiales que no den lugar a descargas electrostáticas, y de esta manera reducir el riesgo de ignición en atmósferas explosivas.

• Sustancias peligrosas 

El etiquetado y envasado de las sustancias y mezclas peligrosas debe realizarse bajo el Sistema UN Globally Harmonized System. Uno de los puntos a tener en cuenta es la identificación de los pictogramas, las clases y categorías del peligro para la salud humana y para el medio ambiente. Cuando se va a realizar el inventario de productos químicos, toda empresa debe contar con las fichas de seguridad. La información de carácter obligatorio que ellas deben contener son la identificación de la sustancia, composición, peligros, primeros auxilios, medidas de lucha contra incendios, propiedades físicas y químicas, entre otros

• Instalaciones de equipos 

Todo equipo o dispositivo debe ser validado antes de ser utilizado en una zona de riesgo.  Se debe contar con la documentación que evidencie las características de los equipos y las medidas de protección para ser usado en una atmósfera explosiva. En las zonas con un riesgo alto de explosión se deben implementar sistemas de protección, en ellos se podrá efectuar la desconexión manual de los aparatos.

• Alarmas 

Todo el personal deberá ser alertado mediante la emisión de señales ópticas y acústicas de alarma, deberán ser desalojadas bajo lo establecido en el plan de emergencia de la organización. Dentro del documento de protección contra explosiones se establecerán los procedimientos y protocolos a seguir, así como el funcionamiento de las salidas de emergencia.

Innovación tecnológica adaptada a la industria

Se trata de una temática que debe ser implementada en diversos sectores, especialmente en la industria petroquímica, refinerías, transformadoras de plásticos, cauchos, fármacos, incluso en industrias para los silos de cereales, entre otros. Hoy podemos utilizar la tecnología para evaluar riesgos y proteger a las personas frente a la exposición de sustancias peligrosas y a las atmósferas explosivas. La denominada Industria 4.0 busca mejorar los sistemas de producción, aumentar la productividad y reducir los riesgos utilizando las herramientas digitales. 

La tecnología proporciona análisis predictivos para las situaciones de riesgo de cada área de producción. Por ejemplo, en los sectores como la industria petrolera los empleados están expuestos a sustancias químicas peligrosas diariamente, allí la prevención de riesgos es la clave. La digitalización permite llevar a cabo un análisis riguroso con datos reales, el cual contiene todos los posibles riesgos, determina las zonas y los elementos de protección para equipos y personas. Todos estos sistemas favorecen la toma de decisiones en situaciones de emergencia. 

Centralizar toda la información permite ganar tiempo en una situación de riesgo

La utilización de sustancias peligrosas requiere de conocimientos y al mismo tiempo de sistemas de monitoreo. Lo digital permite conocer por área de producción las sustancias peligrosas utilizadas, las zonas de riesgo, los empleados que se encuentran en el área, incluso las matrices de evaluación de riesgos, los procedimientos, los estándares y protocolos.

La tecnología es la base para la prevención 

Prevenir los riesgos de explosión o de incendio requiere de una constante vigilancia. Existen organizaciones que utilizan sistemas de vigilancia que monitorean continuamente las áreas con mayores riesgos. Hoy en día es posible conectar sensores y dispositivos con cámaras  térmicas y análisis de vídeo. Lo cual permite identificar y controlar los puntos calientes de riesgo de incendio y activar todas las alarmas en caso de incendio. 

Por otra parte, existen otros mecanismos de monitoreo que permiten contar con todos los datos de control de calidad del aire, el ruido, las vibraciones, el polvo, las condiciones climáticas, el inventario de sustancias químicas, la gestión de formación de los empleados y otros factores que pueden tener un impacto en el desarrollo de accidentes e incidentes . 

En conclusión, la tecnología digital contribuye con la salud y seguridad de los trabajadores. Está en las manos de los tomadores de decisiones el evaluar los riesgos de manera eficiente para establecer acciones preventivas. Toda irregularidad debe quedar plasmada en un plan de acción para lograr hacer un seguimiento, llevar una trazabilidad y de este modo prevenir cualquier tipo de accidente por atmósferas explosivas. 

Para ir más lejos: 

> Asistir a una presentación en línea de BlueKanGo para la Industria 4.0