AMEF: evaluación de riesgos y calidad en una sola herramienta

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Sin duda alguna los problemas y los defectos de los productos o servicios son costosos para las organizaciones. Los consumidores buscan fabricantes y proveedores que tengan altos estándares de calidad y que ofrezcan productos/servicios fiables. Por esta razón, las empresas tienen el gran reto de detectar a tiempo posibles problemas por medio de métodos eficientes de evaluación a lo largo de todo el ciclo de producción. 

 

El método AMEF es implementado en múltiples sectores, su objetivo es detectar en una fase temprana del ciclo de desarrollo las posibles fallas, esto facilita la toma de decisiones para mitigar los daños. Fue creado en la década de 1940 por el ejército de los Estados Unidos, es una técnica utilizada en ingeniería para el análisis de fallos de productos y procesos.

 

¿Qué quiere decir AMEF? ¿Cómo se implementa el método AMEF?

 

¿Qué es el método AMEF?

 

Es conocido por sus siglas en inglés como Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) o el Análisis de Modos y Efecto de Fallas (AMEF), se trata de un método en el que se busca detectar las posibles fallas de un proceso o producto antes de que llegue al cliente. Es una herramienta que permite identificar las consecuencias del disfuncionamiento de un equipo de producción, el producto fabricado, la seguridad de las personas y los bienes materiales.

 

Cada uno de los componentes del AMEF tiene una importancia en particular:

 

  • Análisis: se trata de la fase en la que se revisan todos los elementos de un proceso, producto/servicio o sistema 
  • Modos: en esta etapa se pretende identificar la manera en la que se generó la falla
  • Efecto: el daño ocasionado, la consecuencia o el impacto que tuvo la falla detectada
  • Fallas: se trata del error o defecto que tuvo un resultado no deseado o que está por fuera de los lineamientos previamente establecidos

 

Este método suele emplearse en procesos de diseño, fabricación y servicio. Cuando se realiza un AMEF de diseño se examinan los fallos potenciales del producto y los efectos que puede tener en el usuario final, mientras que un AMEF de fabricación o de un proceso analiza cada una de las variables que pueden tener un impacto en la calidad de un proceso. Por último, el AMEF de un servicio tiene por objetivo evitar el mal uso de los materiales utilizados.

 

El AMEF utiliza un análisis de criticidad de los posibles fallos y efectos por medio de un cálculo que tienen en cuenta la gravedad/severidad, frecuencia y detección. El objetivo es realizar el cálculo del Índice de Prioridad de Riesgo (IRP) para priorizar y tomar decisiones.

 

Índice de Prioridad de Riesgo (IRP)= SxOxD

 

  • Gravedad o severidad (S): importancia del mismo en cuanto a sus consecuencias funcionales (producto) o grado de defectuosidad (proceso).
  • Frecuencia (O): probabilidad de que se presente un fallo en el producto o proceso estudiando una vez que se ha producido una causa de fallo.
  • Detección (D): probabilidad de no detectar el fallo antes de que se produzca

 

La escala de evaluación es de 1 como lo más bajo y 10 como lo más alto. Todo el análisis se llevará a cabo dentro de una matriz, allí se compilará toda la información. El resultado del IRP permitirá priorizar un fallo en función de la puntuación, será comprendida entre 1 y 1000.

 

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¿Cuándo utilizar el AMEF?

 

El AMEF es aplicable a cualquier sector, producto, proceso o sistema. Tiene la particularidad de poder adaptarse a las necesidades y a la situación de cada empresa. A continuación mencionare algunos ejemplos:

 

En 1970, Ford Motor Company decidió utilizar el método AMEF para cuestiones de seguridad y normativa, con el fin de mejorar los diseños y la fabricación de automóviles. Una de las problemáticas se presentaba en los depósitos de combustible, gracias al AMEF se determinaron falencias desde el diseño. 

 

Tanto en la industria química como farmacéutica, los riesgos están presentes en las diversas actividades. Gracias a las diferentes metodologías de evaluación de riesgos es posible gestionar el riesgo en las diferentes áreas de planificación, diseño y otros procesos. Sin embargo, en estos sectores el método AMEF es de gran ayuda, debido a su flexibilidad, es usado como una opción para identificar y controlar los riesgos. 

 

Existen diversos tipos de AMEF:

 

  • AMEF de Diseño: busca evaluar la conformidad del producto final de acuerdo a las exigencias del cliente, con el objetivo de determinar la calidad y el cumplimientos de las especificaciones.

 

Ejemplo de AMFE de diseño en una empresa de transportes

 

Función a realizar
Resistencia de los neumáticos
Modo de fallo
Pinchazo, desinflado
Causas
Desgaste, impurezas
Efectos
Inestabilidad, riesgo de accidente, vehículo inutilizable
Validacion Verificaciones
- Instalación de sensores de presión
- I+D o compra de neumáticos más resistentes

 

  • AMEF de Proceso: este análisis va a examinar cada una de las fases de un proceso para determinar los posibles fallo, los cuales pueden provenir de una de las partes que compone el método de las 5M (mano de obra, el material, materias primas, el método, el medio ambiente).

 

  • AMEF de Sistema: verifica la compatibilidad entre los componentes de un sistema, puede ser la base para predecir que se desencadenan fallas en el diseño de un software. 
  • AMEF de maquinaria: Este AMEF se utiliza para comprobar y aumentar la fiabilidad de la maquinaria y los equipos. Se trata de identificar lo antes posible los puntos críticos del equipo y analizar las posibles consecuencias de un fallo en el proceso de producción y el entorno.
  • AMEF funcional: Se centra en los fallos operativos potenciales de un determinado diseño o concepto.
  • AMEF de flujo: Este AMFE se centra en la identificación de fallos y problemas relacionados con la cadena de suministro (materias primas o información).

 

Luego de realizar el análisis con toda la información y los cálculos de priorización se deberán proponer acciones para prevenir o reducir el riesgo de ocurrencia. Puede llevarse a cabo por medio de un plan de control de calidad, plan de mantenimiento preventivo, etc. 

 

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¿Cómo ponerlo en marcha? 

 

Etapa 1:  Determinar el objetivo y el alcance del estudio

 

Para iniciar con el análisis se debe tener claridad del proceso, actividad o sistema que se quiere analizar. Lo ideal es contar con toda la información de la cadena de producción, el producto final, los clientes, los materiales, etc. 

 

Etapa 2: Conformar un grupo de trabajo multidisciplinario 

 

Conformar un equipo que tenga diversos conocimientos hará el análisis más enriquecedor, es necesario contar con un líder que tenga conocimientos en el método AMEF.  Dependiendo del tipo de análisis a realizar se requerirán perfiles de personal operativo, logístico o administrativo. 

 

Etapa 3: Determinar los modos de fallo

 

Conseguir establecer los modos de fallo requiere de la búsqueda documental de lo que ha ocurrido anteriormente, esto será la base para analizar los posibles fallos que pueden desencadenarse. 

 

Etapa 4:  Identificar los efectos y las causas 

 

El grupo de trabajo debe determinar por cada modo de fallo los efectos y sus causas. Los efectos pueden ser desde pérdidas económicas como daños a los trabajadores. Con respecto a la identificación de las causas, es importante considerar la posibilidad de utilizar otras herramientas de análisis de causas para tener toda la información, es posible emplear los 5 por qué 

 

Etapa 5: Evaluar los fallos 

 

En este punto se deben los fallos potenciales y su criticidad, es decir, vamos a estipular la gravedad potencial de los fallos. Como lo mencioné anteriormente, la escala puede ir de 1 a 10 siendo 1 el valor más insignificante y 10 el valor más alto. El objetivo es determinar el Índice de Prioridad de Riesgo (IRP).

 

Es importante tener claras las escalas de Severidad, Ocurrencia y Detección, por ejemplo, conocer si es algo que puede ocurrir de manera cotidiana, trimestral, mensual, etc. Del mismo modo se debe hacer con la detección, por ejemplo, la probabilidad de detección es alta, remota,etc. 

 

Etapa 6: Priorizar los fallos 

 

Una vez se calcula el IRP se debe establecer una clasificación de criticidad para entender por dónde empezar: alto, medio, menos y bajo riesgo de la falla. 

 

Etapa 7: Aplicar las medidas correctivas y preventivas

 

Por cada fallo debemos proponer una acción para eliminar o reducir el riesgo, un responsable, fechas de ejecución, materiales necesarios, localización, entre otros. 

 

Etapa 8: Seguimiento de las medidas aplicadas

 

Como en cualquier matriz de evaluación de riesgos es necesario medir el riesgo residual, en este caso se efectuará un nuevo cálculo de Índice de Prioridad de Riesgo para evidenciar si las acciones implementadas fueron convenientes. 

 

La eficiencia del AMEF depende de la capacidad del grupo de trabajo para analizar la información disponible, es decir, que un sistema documental organizado y centralizado es de gran ayuda. El método es más productivo cuando se realiza por medio de una herramienta digital, ya que, todos podrán tener acceso a la última versión del análisis. Los cálculos se harán de manera automática de acuerdo a las escalas establecidas, cada una de las acciones generadas estarán ligadas al plan de acción global de la organización, sin hablar de la posibilidad de enviar notificaciones y recordatorios a los responsables para la ejecución de las actividades.

 

El método AMEF es una herramienta de control de calidad y mejora continua, su éxito está en detallar cada uno de los fallos para lograr mitigar o eliminar la probabilidad de que ocurra. Es un mecanismo de prevención de riesgos aplicable a cualquier sector y tipo de actividad.

 

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