Les contrôles périodiques en entreprise constituent un pilier discret mais fondamental de la prévention des risques. Ils structurent la manière dont l’employeur démontre qu’il maintient ses installations, équipements de travail et moyens de protection dans un état compatible avec la santé et la sécurité des salariés, comme l’imposent le Code du travail et les textes associés.
Quel est le principe des contrôles périodiques ? Quels équipements sont concernés ? Quelles conséquences en cas de manquement ? Des éléments de réponse dans cet article.
Un contrôle périodique est une vérification planifiée, réalisée à intervalles réguliers, qui vise à détecter de manière préventive toute usure, détérioration ou mauvais fonctionnement susceptible de générer un accident ou une maladie professionnelle. Il ne s’agit pas seulement de « jeter un coup d’œil » sur un matériel, mais bien d’une inspection structurée, avec des critères prédéfinis, des essais éventuellement fonctionnels ou en charge, et un rapport écrit conservé dans la gestion documentaire de l’entreprise.
Juridiquement, la logique est simple : l’employeur a l’obligation de maintenir les équipements de travail et les installations techniques dans un état conforme et sûr. Pour y parvenir, il doit mettre en place des contrôles périodiques, dont la fréquence est soit fixée directement par la réglementation (arrêtés, règlements spéciaux, règles professionnelles), soit déterminée par l’employeur à partir de l’évaluation des risques, des notices des fabricants et des normes applicables, lorsque aucun texte précis n’existe.
En pratique, un contrôle périodique combine souvent plusieurs volets. On retrouve un examen visuel (état général, propreté, intégrité, corrosion, chocs), une vérification documentaire (vérification des certificats, fiches de vie, notices, plans de maintenance) et, selon l’équipement, des mesures ou tests (essais électriques, tests de déclenchement de protections, essais en charge sur un pont roulant, démarrage d’un groupe électrogène, etc.). À l’issue de la vérification, un rapport est rédigé, consignant les points contrôlés, les non-conformités, ainsi que les recommandations et les conclusions. Ce rapport devient une pièce maîtresse de la traçabilité, mobilisable lors d’un audit, d’une inspection de l’administration ou d’une enquête après accident.
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On peut distinguer plusieurs types de contrôles des équipements et des installations.
Le premier type est la vérification initiale, réalisée à la mise en service ou après une modification de l’équipement ou de son environnement (lors d’un déplacement par exemple). Son rôle est d’établir une référence : l’équipement est-il conforme aux exigences réglementaires et aux prescriptions du constructeur au moment où il entre en service ? Cette vérification initiale est essentielle, elle permet de s’assurer qu’il n’y a pas de risque de coactivité et que les dispositifs de sécurité sont présents, correctement installés et fonctionnels, avant que l’équipement ne fasse partie du quotidien des opérateurs.
Vient ensuite la Vérification Générale Périodique, aussi appelée VGP des équipements de travail. Ce contrôle vérifie l’état de conservation des équipements, recherche les dégradations, confirme le bon fonctionnement des organes de sécurité et détecter les anomalies naissantes. Le contenu, les modalités et les périodicités de ces vérifications périodiques sont précisés pour chaque famille d’équipements par des textes réglementaires spécifiques (installations électriques, équipements de levage, appareils sous pression, machines-outils, moyens de lutte contre l’incendie, etc.), ou, à défaut, sont définis par le fabricant ou, en dernier recours par l’employeur.
Pour certains matériels à risques particuliers, on trouve enfin des inspections renforcées ou des requalifications périodiques. C’est le cas typiquement des équipements sous pression, pour lesquels l’arrêté du 20 novembre 2017 organise des inspections périodiques et des requalifications incluant une inspection interne et souvent une épreuve hydraulique à des intervalles qui peuvent atteindre dix ans selon le type d’équipement. Ces opérations sont plus lourdes, immobilisent l’équipement et peuvent nécessiter des démontages ou des interventions en atelier ou en organisme spécialisé. Leur objectif est de confirmer que le matériel reste apte au service, malgré l’effet combiné du temps, de la pression, de la température et des sollicitations mécaniques.
D’un point de vue prévention, la fonction première des contrôles périodiques est de réduire la probabilité d’accident en identifiant les défauts avant qu’ils n'apparaissent. Un câble de levage corrodé, une soupape de sécurité grippée, un extincteur vide ou un harnais antichute endommagé sont autant de risques latents que l’œil non averti peut ne pas percevoir et qui, pourtant, peuvent transformer un incident bénin en drame. Les contrôles permettent de transformer ces risques cachés en écarts visibles, puis en actions correctives planifiées.
Sur le plan réglementaire, les contrôles périodiques matérialisent l’obligation générale de sécurité de l’employeur. Ne pas organiser ces vérifications, les espacer de manière excessive, ou négliger le traitement des rapports expose l’entreprise à des sanctions administratives et pénales. Les textes rappellent que l’employeur reste responsable de la réalisation effective des contrôles, même lorsqu’il fait appel à des prestataires extérieurs. En cas d’infraction, des amendes conséquentes peuvent être prononcées, autant de fois qu’il y a de travailleurs concernés, et les rapports de contrôle peuvent être exigés par l’inspection du travail ou les services de secours.
Enfin, les contrôles périodiques ont un intérêt économique et opérationnel. En détectant au plus tôt les anomalies, l’entreprise peut planifier des interventions de maintenance préventive, limiter les arrêts imprévus et allonger la durée de vie des installations. Cette logique rejoint aussi les attentes des assureurs, qui conditionnent parfois certaines garanties à la réalisation de vérifications techniques (par exemple sur les installations électriques, les moyens de secours, ou des systèmes particuliers). Un programme structuré de contrôles périodiques réduit la fréquence et la gravité des incidents, améliore la disponibilité des équipements et renforce la confiance des parties intéressées (clients, autorités, assureurs).
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La réalisation des contrôles périodiques des équipements se heurte à plusieurs difficultés opérationnelles.
La première réside dans la grande diversité des matériels concernés : équipements sous pression, appareils de levage, machines-outils, installations électriques, EPI/EPC ou dispositifs de sécurité incendie, chacun nécessitant des fréquences et des exigences de vérification spécifiques.
Cette complexité s’accentue avec la mobilité de certains équipements, souvent déplacés d’un site à un autre ou entre différents services, sans toujours être remis à leur emplacement d’origine, ce qui engendre des oublis lors des inspections.
NB : Les bureaux de contrôles ne vont pas courir partout pour retrouver un équipement présent sur leur liste mais introuvable le jour J.
Dans un contexte multisite, l’identification claire des responsables de chaque équipement reste également problématique, rendant la coordination des contrôles ainsi que l’identification des responsables d’actions plus délicate.
Enfin, la gestion du planning des inspections sur des outils tels qu’Excel s’avère laborieuse et source de stress, avec un risque accru d’erreurs ou d’omissions lorsque les équipements sont utilisés ou temporairement indisponibles. Un outil dédié se présente comme un véritable allié, planifiant à l’avance l’inspection de l’ensemble des équipements, en prenant en compte les périodes d’utilisation et d’arrêt technique. Des alertes automatiques sont envoyées à l’ensemble des responsables d’équipement et des utilisateurs pour les prévenir que l’équipement doit être disponible et repositionné à son emplacement d’origine. Une optimisation de taille du circuit d’audit, garantissant l’état et le bon fonctionnement du matériel utilisé.
Les audits de contrôles des équipements et des installations ne sont pas à prendre à la légère. L'analyse de certains accidents majeurs tels que la catastrophe du pétrolier l’Erika en 1999 a démontré qu’un des éléments de défaillance était dû au mauvais entretien des installations, rendant les manœuvres potentiellement dangereuses. Risque SST, risque économique, risque environnemental et risque juridique, autant d’enjeux à ne pas oublier pour garantir la croissance et la compétitivité de l’entreprise.